近日，由中国昆仑工程有限公司大连分公司总承包的锦西石化公司150万吨/年蜡油加氢裂化装置95+项目成功投运，加热炉综合热效率提升至95%以上，每年可实现增效400万元。
该项目包含新增燃料气脱硫设施及加热炉余热回收系统改造两部分。项目团队攻克多项技术难题，建成了国内炼化行业首套燃料气催化脱硫装置并实现一次投产，硫化氢脱除率高达99.99%;在加热炉改造环节，他们在原有空气预热器基础上增设低温段空气预热器，将排烟温度降至约85℃，最终有效提升了加热炉热效率。
加氢炼化装置燃料气含硫量直接影响加热炉排烟温度，是制约加热炉综合热效率的关键因素。为深度降低排烟温度、提升热效率，需对燃料气实施精脱硫处理。项目团队采用了催化脱硫工艺，这是一种以铁为催化剂的湿式氧化还原法脱除气体中硫化物的方法，可高效脱除气体中的硫化物等酸性气体。相较于传统的氧化铁、氧化锌等脱硫技术，本技术具备处理规模大、脱硫精度高的显著优势，不仅能高效脱除硫化氢，还可同步高效脱除硫醇硫醚等有机硫，且全程无固废产生，既保障了优异的处理效果，又展现出显著的环境友好特性。
据了解，该燃料气催化脱硫装置由脱硫塔、再生塔、贫液泵、硫磺沉淀槽、闪蒸罐、硫磺过滤机、硫磺浆泵、加药装置等设备组成，采用模块化设计，集成一体化安装。此前，这种高效脱硫技术已应用于油田伴生气、沼气、天然气等领域，本次为该工艺在炼厂燃料气脱硫中的首次应用。
该项目中应用的另一台关键装置：石墨烯复合管式空气预热器，项目团队通过创新性的复合结构设计，同步强化了抗硫腐蚀能力，在炼化装置高温烟气工况下仍保持优异的耐久性。与传统板式或热管式预热器相比，该管式结构设计，配合创新模块化布局方案，使气流通畅性提高，有效缓解积灰堵塞现象，设备维护周期较同类产品延长。同时，石墨烯材料超高的导热系数赋予设备卓越的换热性能，降低了排烟温度降至约85℃，从而使加热炉热效率成功提升。
经过总承包项目部与业主以及各参建单位的通力协作，95+项目投产成功。检测表明，装置运行平稳可靠，各项技术指标悉数达标，全面实现达产达标并满足环保要求，标志着项目建设取得重大阶段性胜利。95+项目的成功投运，不仅实现了95+创新工艺的落地，为锦西石化公司安全、环保、高效、节能的生产运行提供了有力保障，同时也为炼化行业绿色转型与高质量发展提供了重要参考和有益借鉴。
(来源：中国昆仑工程有限公司) |
